Pneumatische Förderanlagen transportieren Material zuverlässig, hygienisch und staubfrei mit Druck- oder Saugluft. Dabei entfallen rund 85 bis 90 Prozent des Stromverbrauchs auf Gebläse oder Kompressoren. Typisch sind 8 bis 15 Kilowattstunden pro Tonne Fördergut. Der Wirkungsgrad ist niedrig: Nur 7 bis 20 Prozent der eingesetzten Energie werden in Förderdruck umgewandelt, der Rest geht als Wärme verloren. Jeder zusätzliche Druckverlust in der Rohrleitung schlägt unmittelbar auf die Energiekosten durch. Betreiber können diese Verluste mit Druck-Loggern und Strömungsmessungen quantifizieren, Leckagen lassen sich mit Ultraschall-Detektoren oder Volumenstrommessungen lokalisieren.
Am besten verdeutlicht eine Beispielrechnung, wie groß die Klimawirkung ist: Bei einem Jahresdurchsatz von 10.000 Tonnen ergeben sich 80.000 bis 150.000 Kilowattstunden Stromverbrauch. Mit dem deutschen Strommix von 0,36 Kilogramm CO₂ pro Kilowattstunde entspricht das 29 bis 54 Tonnen CO₂ pro Jahr allein für die Förderung.
Energieeinsparung bei pneumatischen Förderanlagen
Unternehmen können den Energiebedarf deutlich senken. Optimierte Rohrleitungen mit kürzeren Wegen, weniger Bögen und angepasstem Querschnitt verringern die Druckverluste. Auch der Wechsel von Dünn- auf Dichtstromförderung senkt Luftvolumen und Fördergeschwindigkeit und spart so bis zu 40 Prozent Energie. Bei Dünnstromförderung strömt das Material schnell in einzelnen Partikeln, bei Dichtstromförderung liegt das Material gedrückt zusammen, wodurch weniger Luftvolumen benötigt wird. Besonders bei abrasiven oder empfindlichen Materialien zeigt sich der Vorteil, weil die geringeren Strömungsgeschwindigkeiten auch den Verschleiß an Rohrleitungen und Armaturen reduzieren.
Leckagen sind ein weiterer großer Faktor: Undichtigkeiten verursachen bis zu 40 Prozent Mehrverbrauch. Eine systematische Lecksuche beseitigt diese Verluste. Zusätzlich lohnt sich eine Druckoptimierung: Schon ein Bar Überdruck erhöht den Energiebedarf um fünf bis sieben Prozent. Viele Betreiber arbeiten mit Sicherheitsaufschlägen im Betriebsdruck, die technisch nicht nötig wären. Hier liegt ein direktes Einsparpotenzial.
Moderne Schraubenverdichter mit Frequenzregelung passen den Volumenstrom automatisch an und benötigen im Jahresbetrieb rund 15 Prozent weniger Energie gegenüber konventionellen Anlagen. Noch mehr Wirkung entfalten sie, wenn sie in eine Lastmanagement-Steuerung eingebunden sind, die Lastspitzen glättet. Eine angepasste Druckluftverteilung kann weitere zehn Prozent einsparen, etwa wenn Betreiber Rohrquerschnitte korrekt dimensionieren und zentrale statt dezentrale Versorgungspunkte nutzen.
Ein anderer Aspekt ist die Wärmerückgewinnung: Bis zu 93 Prozent der eingesetzten Energie liegen als Wärme vor. Wärmerückgewinnungssysteme können davon 50 bis 94 Prozent nutzbar machen – für Heizung, Warmwasser oder Prozesswärme. Gerade bei ganzjährig laufenden Förderanlagen amortisiert sich die Investition meist innerhalb von ein bis drei Jahren.
Wirtschaftlichkeit und staatliche Förderung
Mit einem Mix aus Leckagebeseitigung, Druckoptimierung, frequenzgeregelten Kompressoren, Wärmerückgewinnung und intelligenter Steuerung sind Einsparungen von 30 bis 50 Prozent möglich. Bei der Beispielanlage entspricht das 24.000 bis 75.000 Kilowattstunden weniger Strom und 9 bis 27 Tonnen CO₂-Ersparnis pro Jahr. Die meisten Maßnahmen rechnen sich in zwei bis drei Jahren. Staatliche Programme von BAFA oder KfW fördern Investitionen mit Zuschüssen oder günstigen Krediten, wenn mindestens 25 Prozent Energie eingespart werden.
Zuerst empfiehlt sich ein Energieaudit mit Messung von Verbrauch und Leckagen. Danach folgen schnelle Maßnahmen wie Druckanpassung und Leckagebeseitigung. Mittelfristig sind Frequenzumrichter, effiziente Schleusen und Wärmerückgewinnung sinnvoll. Kontinuierliches Monitoring in Smart-Factory-Prozessen sorgt dafür, dass die Einsparungen dauerhaft bleiben.
Schrittweise Umsetzung für maximale Energieeffizienz
- Ist-Analyse: Energie- und Druckluftverbrauch messen, Leckagen und Druckverluste identifizieren
- Sofortmaßnahmen: Leckagen abdichten, Betriebsdruck optimieren, Verteilung anpassen
- Technik-Upgrade: Frequenzumrichter, energieeffiziente Motoren und Wärmerückgewinnung installieren
- Monitoring: Energieverbrauch dauerhaft überwachen, Prozesse kontinuierlich optimieren
Blick nach vorn: Digitale Fördertechnik
Die Zukunft der Fördertechnik ist digital: Machine Learning optimiert die Parameter automatisch, Digital-Twin-Modelle simulieren Betriebspunkte, vorausschauende Wartung verhindert Energieverluste durch Verschleiß. Demand-Response-Ansätze gewinnen an Bedeutung, bei denen sich die Förderung flexibel an Strompreisschwankungen anpasst. Puffersilos erlauben es, Förderprozesse zeitlich zu verschieben und Energie günstiger oder CO₂-ärmer zu nutzen, ohne den Produktionsfluss zu unterbrechen.
Langfristig rückt CO₂-neutrale Förderung in Reichweite – mit direkter Anbindung an erneuerbare Energien und Integration in Smart-Factory-Konzepte. Wer jetzt handelt, reduziert seinen Carbon Footprint, spart Betriebskosten und erfüllt kommende Klimavorgaben. Der Weg ist klar: messen, optimieren, modernisieren und kontinuierlich überwachen.
Beispiele auf der SOLIDS & RECYCLING-TECHNIK 2026
Wie vielfältig sich Energieeffizienz in der Fördertechnik umsetzen lässt, zeigen die Aussteller der SOLIDS 2026. WIESE Förderelemente GmbH etwa reduziert mit Pendelschaufel-Systemen und Gummizugantrieben Reibung und Verschleiß – und spart dadurch Antriebsenergie. Die Novamak GmbH nutzt Automatisierung, um Leerlaufzeiten zu vermeiden: Depalettierer, Sackentleerer und modulare Silos halten Prozesse kontinuierlich am Laufen und senken so den Stromverbrauch. Maßgeschneiderte Systeme, die kurze Förderwege schaffen und unnötige Druckverluste verhindern, bietet die Anlagenbau Stampfer GmbH. Apullma Maschinenfabrik A. Pulsfort GmbH & Co. KG fokussiert sich auf Edelstahlförderer für Lebensmittel und Verpackung, deren schnelle Reinigung Ausfallzeiten verkürzt und die Energieausnutzung verbessert. Flexible Schnecken- und Rohrkabelförderer, die unterschiedlichste Schüttgüter mit geringer Reibung bewegen, zeigt Flexicon (Europe) Ltd. auf der Messe. HUMBERT & POL GmbH & Co. KG wiederum konstruiert Becherwerke und Spiralförderer so, dass sie exakt auf die Betriebsbedingungen abgestimmt sind und keine Energie in überdimensionierten Lösungen verpufft. Rohrkettenförderer mit verschleißarmen Komponenten, die den Energiebedarf über die gesamte Lebensdauer niedrig halten, gibt es am Stand von Schrage zu sehen. Dr. Luigi Di Matteo, geschäftsführender Gesellschafter der DI MATTEO Group, bringt es auf den Punkt: „Energieeffizienz beginnt nicht erst beim Verdichter, sondern bei der intelligenten Planung der gesamten Förderlinie. Jede nicht bedarfsorientiert optimal ausgelegte Anlage, jede unnötige Umlenkung in einer pneumatischen Förderanlage und jeder zusätzliche Druckverlust kosten Energie und damit CO₂.“ Deshalb setzt das Unternehmen bedarfsorientiert auf mechanische und pneumatische Förderanlagen, die exakt dimensioniert sind und ohne überflüssige Leistungsreserven arbeiten.
Autorin: Expertin Eva Linder, a1kommunikation Schweizer GmbH
Aktualisiert am 08.10.2025, Quelle:
SOLIDS & RECYCLING-TECHNIK Dortmund, Easyfairs Deutschland GmbH
Fachmesse-Duo für die Schüttgut-, Prozess- und Recycling-Industrie