Wenn die Verpackungsanlage ausbremst, liegt es oft am Pulver;
Sticks, Sachets und Kapseln sind wirtschaftlich attraktiv. Sie ermöglichen präzise Portionen, höhere Verkaufspreise pro Kilogramm und schnelle Verpackungsabläufe. Vorausgesetzt, das Pulver spielt mit.
Viele Unternehmen suchen die Ursache für schwankende Füllmengen, Ausschuss oder verfehlte Taktraten zuerst an der Abfülllinie. Doch selbst eine leistungsfähige Verpackungsanlage kann nur so präzise arbeiten, wie das zugeführte Produkt es zulässt.
Entscheidend ist daher nicht nur, wie schnell eine Anlage verpackt, sondern auch, ob das Pulver die richtigen Eigenschaften mitbringt. Diese entstehen häufig bereits beim Pulvermischen.
Warum manche Pulver schwer zu dosieren sind
Pulver verhalten sich nicht immer gleich. Partikelgröße, Feuchte, Fettanteil und Schüttdichte bestimmen, ob ein Produkt gleichmäßig fließt oder im Dosierer Probleme verursacht.
Fragile Partikel können beim Mischen und Fördern durch Abrieb oder Bruch erzeugen. Die dabei entstehenden Feinpartikel können die Staubentwicklung erhöhen. Unterschiedliche Korngrößen oder Dichten können zur Entmischung führen. Hygroskopische Pulver nehmen Feuchtigkeit auf und verlieren dadurch an Fließfähigkeit. Fetthaltige Rezepturen neigen eher zum Verklumpen und Anhaften, was den Materialfluss beeinträchtigen kann. Auch elektrostatische Aufladung kann dazu führen, dass Partikel stärker an Anlagenteilen haften.
Die Folge ist ein ungleichmäßiger Materialfluss, der bei hohen Taktraten schnell zu Dosierabweichungen, Ausschuss und Unterbrechungen führt.
Warum Mischgüte allein nicht für stabile Verpackung reicht
Beim Mischen steht meist eine Frage im Vordergrund: Sind alle Zutaten gleichmäßig verteilt?
Das bleibt wichtig, reicht jedoch nicht als einziger Maßstab. Ein Produkt kann analytisch homogen sein und trotzdem eine geringe Verpackungseignung aufweisen. Werden Partikel beim Mischen beschädigt, kann Staub entstehen. Auch Wärme und elektrostatische Aufladung können die Fließfähigkeit beeinträchtigen. Solche Probleme zeigen sich oft erst in späteren Prozessschritten.
Neben der Homogenität sind daher auch Partikelstruktur, Temperaturentwicklung, Schüttdichte und Fließverhalten relevant. Entscheidend ist, ob sich das Pulver nach dem Mischen stabil fördern, dosieren und verpacken lässt.
Wie der Mischprozess die Partikelstruktur prägt
Intensive Mischprozesse können Abrieb verursachen. Dadurch entstehen zusätzliche Feinanteile, die Staubneigung nimmt zu und das Fließverhalten verändert sich. Hohe Scherkräfte oder lange Mischzeiten können empfindliche Rezepturen zusätzlich belasten.
Wie stark sich diese Effekte auf die weitere Verarbeitung auswirken, hängt von der Rezeptur und den nachgelagerten Prozessschritten ab. Für den Austausch über solche Fragen aus dem Produktionsalltag bieten die Bühnen der SOLIDS & RECYCLING-TECHNIK Dortmund Raum für Fachexpertise und unterschiedliche Lösungsansätze. Im Panel „Wir mischen mit“ mit Prof. Rainer Barnekow stand unter anderem im Fokus, wie sich die Partikelstruktur trotz zuverlässiger Homogenisierung erhalten lässt.
Das ist besonders relevant bei Produkten mit funktionellen Zusatzstoffen, Proteinen, Mikronährstoffen oder empfindlichen Agglomeraten. Auch Instantgetränke, Nahrungsergänzungsmittel sowie Tee- und Gewürzmischungen stellen hohe Anforderungen. Mehr Mischintensität bedeutet hier nicht automatisch ein besseres Ergebnis für die Prozesskette.
Produktschonende Mischtechnik als Erfolgsfaktor
Moderne Mischkonzepte setzen auf eine kontrollierte Führung der Produktströme. Statt das Schüttgut mit hoher Geschwindigkeit zu beanspruchen, wird es gezielt umgelagert und dreidimensional durchmischt. So kann eine gute Homogenität bei geringeren Scherkräften erreicht werden.
Weil Rezeptur, Partikelstruktur sowie Anforderungen an Dosierung und Verpackung variieren, kommen auf der SOLIDS & RECYCLING-TECHNIK Dortmund unterschiedliche Ansätze aus Mischtechnik, Förderung, Dosierung und Prozessoptimierung zusammen, die auf spezifische Herausforderungen der Prozesskette ausgerichtet sind.
Auch der Austrag verdient Aufmerksamkeit. Entmischt sich das Produkt beim Entleeren des Mischers erneut, geht ein Teil der zuvor erzielten Qualität verloren. Ein möglichst gleichmäßiger Austrag hilft dabei, Zusammensetzung und Fließeigenschaften bis zur Dosierung zu erhalten.
Neben der Mischtechnik gewinnt auch das Partikeldesign an Bedeutung. Durch Agglomeration oder Granulation lassen sich Partikelstrukturen gezielt verändern. Größere und definierte Agglomerate können besser fließen, weniger stauben und sich präziser dosieren lassen. Voraussetzung ist, dass Rezepturentwicklung, Mischtechnik und Verpackung von Anfang an zusammengedacht werden.
Verpackbarkeit beginnt vor der Abfüllung
Eine schnelle Verpackungsmaschine kann nur so stabil arbeiten wie das Pulver, das ihr zugeführt wird. Wer Probleme bei der Verpackung von Sticks, Sachets oder Kapseln ausschließlich an der Abfülllinie lösen will, greift daher oft zu spät ein.
Die Verpackungseignung sollte bereits bei der Rezepturentwicklung und beim Pulvermischen berücksichtigt werden. Dazu gehören eine produktschonende Mischtechnik sowie Prüfungen zu Partikelstruktur, Fließfähigkeit, Schüttdichte und Staubentwicklung.
Kleinportionierte Pulverprodukte bieten große wirtschaftliche Chancen. Damit Sticks, Sachets und Kapseln dieses Potenzial ausschöpfen, muss die Prozesskette als Ganzes funktionieren. Der Mischprozess ist weit mehr als ein Schritt zur Homogenisierung. Er legt den Grundstein für eine zuverlässige Verpackung.
Inhaltliche Grundlage nach Prof. Rainer Barnekow von der Technischen Hochschule Ostwestfalen-Lippe.
Aktualisiert am 24.09.2026, Quelle:
SOLIDS & RECYCLING-TECHNIK Dortmund, Easyfairs Deutschland GmbH
Fachmesse-Duo für die Schüttgut-, Prozess- und Recycling-Industrie